注塑模具分型面的設(shè)計(jì)，將注塑模具適當(dāng)?shù)胤殖蓛蓚€(gè)或幾個(gè)可以分離的主要部分，這些可以分離部分的接觸表面分開時(shí)能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料，當(dāng)成型時(shí)又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為注塑模具的分型面。分型面是決定注塑模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與注塑模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造工藝有密切關(guān)系，并且直接影響著塑料熔體的流動(dòng)充填特性及塑件的脫模，因此，分型面的選擇是注射模設(shè)計(jì)中的一個(gè)關(guān)鍵。

注塑模具主流道與分流道設(shè)計(jì)

雙色模具是兩種塑膠材料在同一臺(tái)注塑機(jī)上注塑，分兩次成型，但是產(chǎn)品只出模一次的模具。那么雙色模具注塑加工的工作原理是怎么樣的呢?

注塑模具熱流道澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)，熱流道這一術(shù)語是指在注射成型的整個(gè)過程中，模具澆注系統(tǒng)內(nèi)的塑料一直保持在熔融狀態(tài)，即在注射、成型、開模、脫模等各個(gè)階段，澆注系統(tǒng)內(nèi)的塑料熔體并不冷卻和固化。隨著現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，新的設(shè)計(jì)原理和注塑模具制造方法以及有效的工藝控制已經(jīng)在一定程度上克服了這些缺陷，現(xiàn)今的熱流道模具效率高，故障少，是注射模具的發(fā)展方向之一。

設(shè)計(jì)成型零件時(shí)，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的 注塑加工、熱處理、裝配等要求進(jìn)行注塑加工成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，計(jì)算成型零件的工作尺寸，對(duì)關(guān)鍵的成型零件進(jìn)行強(qiáng)度和剛度校核。

注塑加工成型零件工作尺寸的計(jì)算，螺紋型芯和螺紋型環(huán)是分別用來成型塑件上內(nèi)螺紋和外螺紋的活動(dòng)鑲件。另外，螺紋型芯和螺紋型環(huán)還可以用來固定帶螺紋孔和螺桿的嵌件。成型后，螺紋型芯和螺紋型環(huán)的脫卸方法有兩種，一種是模內(nèi)自動(dòng)脫卸，另一種是模外手動(dòng)脫卸。下面介紹模外手動(dòng)脫卸的螺紋型芯和螺紋型環(huán)的結(jié)構(gòu)及固定方法。

注塑模具型腔和型芯工作尺寸的計(jì)算

注塑模具型腔側(cè)壁和底板厚度的計(jì)算，表示塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和剛度，如果型腔側(cè)壁和底板厚度過小，可能因強(qiáng)度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞;也可能因剛度不足而產(chǎn)生撓曲變形，導(dǎo)致溢料和出現(xiàn)飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。因此，應(yīng)通過強(qiáng)度和剛度計(jì)算來確定型腔壁厚，尤其對(duì)于重要的精度要求高的或大型注塑模具的型腔，更不能單純憑經(jīng)驗(yàn)來確定型腔側(cè)壁和底板厚度。