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(1)澆注系統(tǒng)凝料延時頂出 注塑模具廠采用流道推桿,使流道凝料后于塑件頂出，即延時頂出。注塑模具加工開模后推桿先將塑件頂出，推出T后推桿再將澆注系統(tǒng)凝料頂出，這樣就能夠做到澆口和塑件自動切斷。注意主流道下的拉料桿也要和分流道拉料桿一樣延時推出。

(2)推板推出流道凝料超前頂出是流道凝料超前頂出的設(shè)計實例。注塑模具加工在完成注射成型后，動、定模打開，注塑機頂棍通過K.O孔推動推桿底板和推桿固定板,進而推動流道推桿,由于浮動推桿下有一段空行程T,復(fù)位桿沒有和推桿同步頂出，而是在流道推桿推出T行程后才推動塑件，這時流道凝料已和塑件分離，從而實現(xiàn)注塑模具的自動斷澆。

(3)推桿推出時流道凝料超前頂出 是二板模推桿頂出時流道凝料超前頂出的實例。注塑模具打開后，注塑機頂棍通過 K.O孔先推動浮動流道推桿,注塑模具廠將流道凝料先推出，浮動推桿推動T后，頂棍同時推動推桿固定板和浮動推桿，塑件和流道凝料脫離注塑模具。

1.如何做到進料平衡

平衡進料是澆注系統(tǒng)設(shè)計時保證塑件質(zhì)量的一個重要原則。根據(jù)這一原則，對單個型腔注塑模，要求所有熔體的流動路徑應(yīng)該同時以相同的壓力充滿型腔各角落;對多個型腔注塑模，要求每個型腔都應(yīng)在同一時間、以相同的壓力充滿。不平衡的進料將產(chǎn)生以下弊病。

(1)先填滿的區(qū)域會產(chǎn)生過高的壓力，而過高的壓力可能造成以下四個方面的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區(qū)域的收縮率不同，將導(dǎo)致注塑模具加工塑件尺寸的不一致及翹曲變形; c.脫模時造成塑件粘模、頂白; d.注塑模具局部長期承受過高的壓力將會變形而縮短注塑模具加工的使用壽命。

(2)注塑模具廠為了填滿熔體到達的地方，必須增加注塑壓力，這樣又可能導(dǎo)致以下缺陷。 a.先充填的型腔部位出現(xiàn)飛邊; b.需要加大注塑機的鎖模力。

(3)不平衡的流動往往導(dǎo)致分子取向的不規(guī)則，引起收縮率不一致，使塑件產(chǎn)生翹曲變形。

2.分流道平衡布置

注塑模具的澆注系統(tǒng)凝料，東莞市馬馳科注塑模具廠多腔注塑模具中，分流道的布置有平衡布置和非平衡布置兩種，平衡布置是指熔體在差不多相同的時間內(nèi)進入各個型腔。在澆注系統(tǒng)設(shè)計中，應(yīng)優(yōu)先選擇平衡布置。是不同型腔數(shù)量采用分流道平衡布置的示意圖。幾點說明：

(1)注塑模具廠從技術(shù)和經(jīng)濟兩方面來綜合考慮，一模的型腔數(shù)量不宜超過二十四腔。

(2)一模十六腔以下都可以采用圓形排列達到流道平衡進料，圓形布置的缺點是流道凝料多，注塑模具廠對注塑模具加工分型面利用率不高，冷卻水管加工較困難。

(3)以上平衡布置只是用于相同塑件或體積大致相等的多腔注塑模具，如果是體積相差致大的多腔注塑模，要達到進料平衡，還需要再調(diào)整澆口的寬度尺寸或分流道截面尺寸。