塑膠模具廠指出，熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產(chǎn)生線性的熔接縫。塑膠模具廠指出，此外在發(fā)生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

 

　　1.加工方面： 
 

　　(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現(xiàn)熔接縫。
 

　　(2)注射壓力、速度過高時，會出現(xiàn)噴射而出現(xiàn)熔接縫。
 

　　(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。
 

　　(4)塑料要干燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質(zhì)量不好也會出現(xiàn)熔接縫。
 

　　(5)降低鎖模力，方便排氣。
 

　　2.模具方面： 
 

　　(1)塑膠模具廠指出，同一型腔澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。
 

　　(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣系統(tǒng)。
 

　　(3)澆道過大、澆注系統(tǒng)尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。
 

　　(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使制件的壁厚均勻。
 

　　(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離制件。
 

　　3.塑料方面： 
 

　　(1)塑膠模具廠指出，對流動性差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩(wěn)定劑。
 

　　(2)塑料含的雜質(zhì)多，必要時要換質(zhì)量好的塑料。
 

　　注塑制品震紋的原因分析 
 

　　PS等剛性塑料制件在其澆口附近的表面，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產(chǎn)生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表面便很快冷凝收縮起來，而后來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續(xù)前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表面震紋。
 

　　解決方法：
 

　　(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。
 

　　(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。
 

　　(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。
 

　　(4)模具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。
 

　　(5)制件不要設計得過于薄。
 

　　注塑制品腫脹和鼓泡的原因分析 
 

　　塑膠模具廠指出，有些塑料制件在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內(nèi)壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。
 

　　解決措施：
 

　　1.有效的冷卻。塑膠模具廠指出，降低模溫，延長開模時間，降低料的干燥與加工溫度。
 

　　2.降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。
 

　　3.提高保壓壓力和時間。
 

　　4.改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。

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