（一）滲碳 不同材質(zhì)的模具一般采用不同的熱處理方法，用低碳鋼及低碳合金鋼經(jīng)擠壓加工型腔的塑料模具一般都采用滲碳處理方法，它具有滲速快、滲層深、滲層的成分梯度與硬度梯度可方便控制、低成本的特點。這類塑料模具經(jīng)過滲碳處理后，其表面(0.5～2.0 mm)內(nèi)含碳量可達0.8%～1.05%。這層滲層經(jīng)淬火并低溫回火處理后，硬度變高，耐磨性和抗疲勞強度也都增加了，從而延長了模具的使用時間。但是，滲碳時如果晶粒粗大，會出現(xiàn)滲層脆化，模具表面剝離的情況。同時，因為滲碳溫度較高，且滲后還需進行熱處理，模具的變形大。因此，對精度要求高的這類塑料模具不適合采用滲碳。塑料模具的滲碳方法常見的有固體滲碳，氣體滲碳，真空滲碳和離子滲碳。因其具有滲碳效率高，碳濃度梯度平緩，工件變形小，較環(huán)保，并且狹縫和小孔也都能處理的優(yōu)點，離子滲碳目前在塑料模和沖模中的應用較多。

 

（二）滲氮 滲氮是在特定溫度下和特定介質(zhì)中使氮原子滲入工件表面的熱處理方法。模具經(jīng)過滲氮后表面硬度、耐磨性、抗疲勞強度及耐蝕性能都大大提高，且由于滲碳處理后的模具。滲氮與滲碳不同，它是在較低溫度下進行的，模具變形小，適用于精度要求高的模具。模具的滲碳工藝常見的有液體滲氮，氣體滲氮和離子滲氮。與傳統(tǒng)的滲氮方法相比，離子滲氮具有滲速快、可通過不同氣體組分調(diào)節(jié)控制氮化組織、降低滲氮層的表面脆性、滲層硬度分布平緩，不易產(chǎn)生剝落和熱疲勞、節(jié)能且無公害等優(yōu)點。因此，幾乎所有模具它都適用。但是，離子滲氮對模具表面有小孔或溝槽的區(qū)域強化效果不好，對一些形狀復雜的塑料模具，不容易均勻加熱，獲得的滲層也不是很均勻。

 （三）氮碳共滲 碳氮共滲是將工件表面同時滲入碳、氮兩種原子，形成碳氮共滲層的方法，使用這個方法模具變形小、滲速快、成本低，經(jīng)過這種方法處理后的塑料模具表面硬度極高，抗粘著性、耐磨性和抗咬合性、耐擦傷能力都較高，模具使用壽命可提高2—5倍。但是氣體氮碳共滲后，由于表層化合物膨脹，模具常發(fā)生變形，因此不適用于精密塑料模具。

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